Die Glasspritze von J. & H. Lieberg

Ein Erzeugnis der Kasseler Spritzenfertigung

Die Glaskolben-Injektionsspritze wurde von der Firma J & H Lieberg aus Kassel hergestellt und vertrieben. Solche Spritzen wurden noch bis in die Sechziger-Jahre genutzt, bevor sie durch Einmalspritzen aus Kunststoff abgelöst wurden.

1894 wurde in Cassel die Firma Lieberg & Meyerhoff gegründet, ein Hersteller von medizinischen Instrumenten. Der Firmensitz befand sich im Grünen Weg 20 im Stadtteil Rothenditmold. Teilhaber von Meyerhoff waren die Brüder Julius und Heinrich Lieberg, ein Kaufmann und ein Instrumentenmacher. Meyerhoff schied 1902 aus dem Unternehmen aus und es erfolgte die Umbenennung in J & H Lieberg, Kassel. Die Brüder hatten sich unter anderem auf die Herstellung von Injektionsspritzen mit Glaskolben und Zylinder aus Kristallglas spezialisiert. Hierauf erhielten sie verschiedene Patente, wie auch auf die hier vorgestellte Subkutan-Spritze in einem kleinen Holz Etui. Das Patent wurde am 19.12.1902 unter der Nummer D.R.P. 119271, subkutane Spritze „ganz aus massivem Kristall“, erteilt. Bereits 1900 und 1901 erhielt die Firma in Paris und Brüssel jeweils die Goldmedaille für dieses Produkt.

Solche Injektionsspritzen waren keine Wegwerfartikel wie heute. Sie waren ein Standardinstrument, das immer wieder verwendet wurde. Nach Gebrauch wurden die Komponenten sterilisiert, wofür sich Anfang des 20. Jahrhunderts immer mehr die Dampfsterilisation durchsetze. Auch die Nadeln wurden wiederverwendet und, wenn deren Spitze abgenutzt war und an Schärfe verloren hatte, wurde sie erneut angeschliffen und poliert.

Die Herstellung war sehr aufwendig und von bedurfte höchstpräziser Feinarbeit und Handwerkskunst. Sämtliche Teile des abgebildeten Objektes wurden in der eigenen Werkstatt hergestellt. Zur Zeit der Patenterteilung beschäftigte Lieberg 70 Beamte und 50 Arbeiter. Das ungleiche Verhältnis von Arbeitnehmern zu Angestellten kann auf die Handelstätigkeit dieses Unternehmens zurückgeführt werden, denn sie vertrieben nicht nur ihre eigenen Produkte, sondern waren auch als Importeur und Großhändler tätig. Lieberg war unter anderem Generalimporteur von Gummiwaren des amerikanischen Herstellers Miller Rubber Co. Das Sortiment umfasste Operations- und Haushaltshandschuhe, Gesichtsmasken, Wärmflaschen und weitere Produkte.

 Objektbeschreibung der Subkutan-Spritze

In der Patentschrift heißt es ausdrücklich „ganz aus massiven Kristall“. Das bedeutet, dass die Bauteile aus einem massiven Grundmaterial gefertigt wurden, im Gegensatz zu anderen Spritzen, deren Zylinder aus einem gezogenen Glasrohr bestehen. Der Glasrohling wurde mechanisch ausgehöhlt und bearbeitet. Der Ablauf vollzog sich wie folgt:

Ein massiver Glasrohling wurde durch mechanische Bearbeitung in die grobe Form gebracht. Damit das Material spannungsfrei wurde, musste es zwischendurch erhitzt und langsam wieder abgekühlt werden, bevor der Innenraum ausgehöhlt, geschliffen und zum Schluss poliert wurde. Danach erfolgte die Bearbeitung der Außenkontur mit der Anbringung der Skalierung.

Zu dem Zylinder wurde anschließend ein passender Kolben angefertigt. Auch dieser wurde aus einem massiven Rohling durch mechanische Bearbeitung in Form gebracht. Dazu wurde eine Drehbank oder eine spezielle Glasschleifmaschine verwendet. Im Gegensatz zur Metallverarbeitung wurde das Material nicht abgedreht, sondern geschliffen und poliert, bis es die endgültige Form erreicht hatte.

Jetzt begann die eigentliche Kunst, denn Zylinder und Kolben mussten aufeinander abgestimmt werden. Der Kolben musste durch Bearbeitung genau in den Zylinder passen. Er durfte nicht klemmen, nicht zu viel Spiel haben und keine Luft am Kolben vorbei lassen. Mittels eines Schleifmittels wurde immer wieder geschliffen und poliert, dazwischen geprüft, gereinigt und so lange wiederholt, bis das gewünschte Ergebnis erzielt war.

Herstellung der Injektionsnadel

Zu einer solchen Injektionsspritze gehörte selbstverständlich auch eine Nadel, bei unserem Objekt sogar zwei. Die Herstellung einer hauchdünnen Kanüle bedurfte der Kunst eines erfahrenen Metallbauers.

Der Herstellungsprozess ging wie folgt vonstatten:

Als Ausgangsmaterial diente ein sehr dünnes Rohr aus geeignetem Stahl. Dies musste möglichst eine gleichmäßige Wandstärke besitzen. Dieses Rohr wurde durch ein spezielles Zieheisen gezogen. Dies waren gehärtete Werkzeuge mit einer kleineren Öffnung, wie das Ausgangsmaterial. Dadurch wurde das Rohr länger, dünner und maßhaltiger. Mehrere Ziehvorgänge mit zunehmend kleineren Öffnungen ermöglichten die Herstellung von sehr feinen Kanülen.

Durch das wiederholte Kaltziehen wurde der Stahl härter und spröder. Deshalb war zwischen den Ziehvorgängen eine Wärmebehandlung erforderlich.

Wenn man den gewünschten Durchmesser erreicht hatte, wurde das gezogene Rohr mit kleinen Sägen oder Schneidwerkzeugen auf die entsprechende Länge gebracht.

Die Innenfläche war besonders wichtig. Sie musste möglichst frei von Graten und Unebenheiten sein. Bei sehr kleinen Durchmessern war eine mechanische Bearbeitung des Inneren allerdings schwierig. Deshalb waren die Qualität des Ausgangsrohres und die Ausführung des Ziehvorganges entscheidend. Nun wurde das stumpfe Ende der Kanüle schräg gegen einen Schleifstein geführt, wodurch eine längliche schräge Fläche mit einer Spitze entstand. Diese musste anschließend entgratet und poliert werden. Das war besonders wichtig, damit beim Einstich keine rauen Metallkanten das Gewebe zusätzlich verletzten.

Am gegenüberliegenden Ende wurde die Kanüle mit einem Anschlussstück aus Metall versehen, das passgenau auf das Anschlussstück am Glaszylinder aufgesetzt und wieder abgenommen werden konnte.

Die von Lieberg hergestellten Kanülen wiesen folgende Eigenschaften auf: sie hatten einen geraden Verlauf, einen gleichmäßigen Durchmesser, eine gute freie Durchgängigkeit, eine scharfe sowie saubere Spitze und eine gute Verbindung zum Zylinder.

Zum Vergleich oben eine 20 cm³ Spritze von Lieberg aus Kristallglas mit Nadelanschluss aus Metall, in der Mitte eine modernere Spritze aus gezogenem Glas mit Metallkolben und unten die beschriebene Spritze von Lieberg, die sehr fein und filigran ausgeführt ist.

Die Übernahme und das Ende von J & H Lieberg

Neben J & H Lieberg waren in Kassel weitere namhafte Hersteller medizintechnischer Erzeugnisse ansässig. Zu ihnen zählten die Firmen Evens & Pistor sowie Dr. Block & Co., die sich 1892 zu den Vereinigten Verbandsstoff-, Gummiwaren- und Instrumenten-Fabriken zusammenschlossen. Dazu gehörten außerdem die Firmen Nickel & Co., Hermann Rauch und die Linker Drahtwerke an.

Große Mengen an Medizintechnik und Verbrauchsmaterialien wurde im 1. Weltkrieg benötigt. Danach kamen die schlechteren Jahre, die ihren Höhepunkt in der Weltwirtschaftskrise hatten. Alle genannten Firmen überstanden diese schweren Zeiten. Die Inhaber der Firmen J. & H. Lieberg sowie Nickel & Co waren jüdischer Abstammung. Die Besitzer von Nickel & Co mussten bereits 1933 ihr Unternehmen weit unter Wert verkaufen. 1938 folgte Lieberg im Rahmen der Arisierung. Er verkaufte an die Firma Evens & Pistor GmbH, deren Inhaber Dr. Rudolf Braun war, der bereits 1935 Evens & Pistor sowie Dr. Block & Co erworben hatte. Der Grund, warum die Inhaber beider Firmen verkauften, ist nicht bekannt.

Die beschriebene Spritze wurde ab dem Zeitpunkt von Evens & Pistor GmbH unverändert weiter produziert. Einzig der Name des Herstellers im Deckel des Etuis wurde geändert.

1952 erlosch Evens & Pistor, zu einem Zeitpunkt, wo man fast nur noch Spritzen aus gezogenem Glasrohr mit Metallkoben herstellte.

Die Abbildung zeigt die Spritze von Evens und Pistor GmbH. Alle abgebildeten Instrumente sind in der medizintechnischen Sammlung im Technik-Museum Kassel ausgestellt.

Quellen:           

https://studylib.net/doc/18320502/german-tool-and-blade-makers?utm_source=chatgpt.com&p=48Vereinigte Verbandstoff-, Gummiwaren- und Instrumenten-Fabriken

https://oldthing.at/original-Patent-J-und-H-Lieberg-in-Kassel-1902-Injektionsspritze-Spritze-Krankenpflege-Arzt-Injektion-0052418510?utm_source=chatgpt.com

https://glassian.org/Prism/Deutschlands_Glasindustrie_1930-31.pdf?utm_source=chatgpt.com

Fotos und Text: Jochen Spier TMK

Hier finden Sie eine verlinkte Auflistung unserer seit Oktober 2020 vorgestellten Objekte des Monats.